اگر با دستگاه جیگر کار می کنید و از روش شکل دادن با گل پلاستیک استفاده می کنید این نکات حتما برای شما جالب خواهند بود:
۱) این عوامل باعث دفورمگی قطعات می شوند:
- میزان نبودن پلاستیسیته بدنه ( کم بودن یا بیش از حد بودن)
- عدم رعایت جهت خروج گل از اکسترود در هنگام قرار دادن گل روی قالب
- وجود گرادیان رطوبتی در کالباس گل اکسترود شده
- کج کردن گل بعد از برش و قبل از قراردادن روی قالب
- کم بودن مقدار گلی که زیر دستگاه قرار می گیرد
- قرار نگرفتن گل در وسط قالب
- کم بودن جذب آب قالب
- لنگی قالب، رولر و اسپیندل
- بیش از حد بودن اختلاف دور رولر و اسپیندل
- کثیفی یا خرابی بادامک جیگر یا هر عامل دیگری که حرکت رولر را ناهموار کند
- خشک شدن غیر یکنواخت
- ناصافی طبقات در خشک کن دوم
- ثابت نبودن کل دستگاه روی زمین توسط بولت
- گرادیان حرارتی شدید در هنگام پخت
- ناصافی کف ساگارها
- افزایش میزان فاز مذاب تشکیل شده در بدنه به دلیل تغییر در مواد اولیه، اشتباه در
توزین یا افزایش دمای کوره - تکمیل نبودن فرایند شکل دادن(١٠ دور چرخش کامل)
- شکل سطح مقطع قطعه (گراف)
۲) این عوامل باعث ترک می شوند:
- وجود هوا در گل
- تنظیم نبودن کاتر
- کند بودن کاتر
- داغ بودن بیش از حد رولر
- جذب آب خیلی کم قالب( حداقل باید ۳/۵ میلیمتر مربع بر ثانیه باشد)
- کم بودن رطوبت خشک کن
- زیاد بودن دمای خشک کن
- زیاد بودن دمش هوا روی قطعه در مراحل اول خشک کردن
- کم بودن مقدار گل زیر دستگاه
- نو بودن قالب
- خشک کردن سریع قالب در قالبسازی
۳) این عوامل باعث افتادگی کف می شوند:
- گرم نبودن نوک رولر
- کم بودن اختلاف دور رولر و اسپیندل
- کم بودن تراکم در وسط و یکسان نبودن رطوبت در گل خروجی از اکسترود
۴) دور رولر و اسپیندل و اختلاف دور آنها به موارد زیر بستگی دارد:
- شکل قطعه ( گود یا تخت، گرد یا چهارگوش)
- قطر قطعه (در قطعات بزرگتر هم دور رولر و اسپیندل و هم اختلاف آنها کمتر است)
- تنظیم افتادگی کف( چون نحوه خشک شدن هم روی افتادگی کف موثر است و نحوه خشک شدن به فصل بستگی دارد، در فصول مختلف باید دور درست رولر و اسپیندل را با آزمون به دست آورد)
- رطوبت گل
۵) این عوامل باعث ترک پایه می شوند:
- رطوبت کم گل
- زیاد بودن دمای رولر
- طراحی نامناسب پایه
- زیاد بودن زمان شکل دهی در هنگامی که رولر به پایین ترین حد خود رسیده
- خشک شدن سریع در دمای بالا
۶) این عوامل باعث ایجاد ناصافی در سطح تماس با رولر می شوند:
- شل بودن برخی پیچهای تنظیم دستگاه
- محل پایه قالب براق شده و قالب روی اسپیندل سر می خورد
- کم بودن رطوبت گل
- زیاد بودن اختلاف دور رولر و اسپیندل
- فرایند شکل دادن بیش از حد طول میکشد.
۷) این عوامل باعث شکست قالب می شوند:
- زیاد بودن دمای خشک کن قالبسازی
- ماندن زیاد قالب در انبار در دمایی بالاتر از ۴۵ درجه سانتیگراد
- خالی ماندن پیاپی قالب در خشک کن
- خروج سریع قالب از خشک کن در حالی که قالب هنوز گرم است (به دلیل شوک حرارتی)
- کم بودن نسبت گچ به آب در هنگام ساخت قالب ( قالب باید حداقل ۸ مگاپاسکال استحکام خمشی داشته باشد)
- چفت بودن بیش از حد قالب در اسپیندل
- تیز بودن لبه اسپیندل و یا کم بودن انحنای محل چسبیدن پایه قالب به قالب
۸) این عوامل روی کیفیت قطعه تاثیر می گذارند:
- قطر گل زیر دستگاه تقریبا برابر قطر پایه قطعه باشد.
- وزن گل زیر دستگاه ۳۰% بیشتر از وزن قطعه شکل گرفته باشد.
- زمان شکل دادن برای قطعات بزرگ که با سرعت کمتری شکل میگیرند بیشتر باشد(در زمانی که رولر به پایین ترین حد خود رسیده رولر ۶ دور بزند)
- دقت شود در هنگام شکل دادن دور رولر و اسپیندل به دلیل سر خوردن تسمه ها کم نشود.
- وجود وکیوم زیر قالب هم برای نگه داشتن قالب روی دستگاه و هم برای جلوگیری از پرواز گل ضروری است و به جلوگیری از دفورمگی کمک می کند.
۹) این عوامل روی شکل قطعه تاثیر می گذارند:
- گراف قطعه
- نسبت دور رولر به اسپیندل یا اختلاف دور رولر و اسپیندل (قطعاتی با لبه بلند به اختلاف دور کمتری نیاز دارند)
- دور رولر و اسپیندل(اینکه دور رولر و اسپیندل چقدر باشد به اندازه قطعه بستگی دارد. مثلا برای بشقاب پیش دستی دور رولر ۳۵۰ و اسپیندل ۴۳۰ برای شروع مناسب به نظر می رسند. ابتدا باید در اختلاف دورهای مختلف آزمایش کرد. وقتی نتیجه مطلوب به دست آمد روی دورها کار کرد تا بهترین نتیجه به دست آید.)
- زمان شکل دادن (در زمان شکل گیری اسپیندل باید دست کم ۶ دور بچرخد)
- رطوبت گل، رطوبت قالب گچی، رطوبت خشک کن، دمش روی قطعه و به طور کلی فرایند خشک شدن
- دمای رولر
- مقاومت پخت بدنه
